電纜擠塑工藝中常見的質(zhì)量缺陷及處理方法
　　首先，塑料燒焦
　　塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質(zhì)量缺陷，主要表現(xiàn)為:溫度顯示過高；鼻模口處有大量煙霧和強烈刺激性氣味，嚴(yán)重者有爆裂聲；擠出塑料層具有焦炭顆粒；膠縫處有連續(xù)氣泡；主要原因是:
　　1)控制高溫達(dá)到塑料的熱降解溫度；
　　2)螺桿長時間未清洗，堆積的燒焦物與熔融的塑料一起擠出；
　　3)加熱或停機時間過長，使桶內(nèi)塑料因長時間加熱而分解；
　　4)溫控儀表失控或不準(zhǔn)確，導(dǎo)致高溫分解；
　　5)擠出機冷卻系統(tǒng)未開啟，剪切摩擦導(dǎo)致物料過熱。因此，在擠出過程中，需要檢查加熱和冷卻系統(tǒng)是否正常工作。擠出溫度的設(shè)定應(yīng)根據(jù)工藝要求和螺桿轉(zhuǎn)速確定；合理控制加熱時間，定期清洗擠壓系統(tǒng)。

　　二，擠出物的塑化差
　　前面提到的溫控要求中提到了塑化的問題。一般增塑差主要表現(xiàn)為:擠出涂層有蛤蟆皮樣；塑料表面發(fā)暗，無光澤，有細(xì)裂紋；擠出涂層在膠縫處有明顯的接縫；主要原因是:
　　1)溫度控制太低，尤其是機頭處；
　　2)在絕緣或護套材料中混合其他不同性質(zhì)的塑料顆粒；
　　3)螺桿轉(zhuǎn)塑過快，塑料未完全塑化；
　　4)塑料本身有質(zhì)量問題。鑒于以上原因，應(yīng)注意擠出溫度控制的合理性；應(yīng)確認(rèn)收集材料的質(zhì)量和產(chǎn)品名稱；不能盲目追求產(chǎn)量，提高擠壓速度；加強原材料的儲存，特別是在塑料干燥過程中；合理配模，提高擠出壓力和螺桿回流。
　　3.擠出包層的截面中有孔隙或氣泡。
　　主要原因是:
　　1)溫度控制過高(特別是進料段)；
　　2)塑料受潮和受潮；
　　3)長時間停車，不排除塑料的分解；
　　4)自然環(huán)境濕度大；
　　5)電纜芯中有水或蒸汽含量過高。
　　鑒于以上原因，應(yīng)合理控制螺桿各段的溫度；預(yù)先對所用材料進行預(yù)干燥；嚴(yán)格工藝操作要求，提高判斷塑料塑化程度的能力；注意物料的生產(chǎn)環(huán)境和儲存條件。其中擠壓尺寸不合格，主要表現(xiàn)為偏心芯；護套厚度或外徑超出公差；擠壓包裝外觀不合格主要表現(xiàn)為擠壓包裝表面有劃痕；粗糙有沙眼或微裂紋；任何因塑化不足而導(dǎo)致的缺陷。